コストをかけずに課題を解決して生産性を上げる生産技術。
中国工場に大口固定客などがついて経営面でも管理面でも落ち着いたときに見られる現象。 1. 展示会に出なくなる。 2. ホームページが更新されなくなる。 3. Alibabaサイトが放置される。 上記のような中国工場は優良企業である可能性が高い。
「日本一安いノートパソコンを作れ」とトップダウン命令を受けて旧正月とコロナで中国工場がズタボロなのを予想しつつ中国出張にも行けなかった担当者が考えに考えた結果「アリババで10000台をポチって到着するのを待つ」という大きな賭けに出たのがドンキのNANOTEな気がしてきて心臓がキュッとなる。
ひとつひとつ心を込めて丁寧に出荷しております。
すげぇ、駅員が列車の最終チェックしているこの懐中電灯に小さなディスプレイが付いてて点灯ポイントを全部録画してる。照らしながら懐中電灯に話しかけてるし録音機能もあるっぽい。実に中国らしい管理方法だ。
電子系の中国工場はどこも半導体不足で困っているのだが、今は去年の倍もしくはそれ以上の価格になっておりそれを全額前払いをして始めて調達の順番待ちに並べてうまくいけば数ヶ月後に入手できる…かもしれない。というかなり深刻な状況らしい。
iPhone修理の技術セミナー。日本だとパネル交換くらいしかやらないけど、中国ガチ勢は基板修理はもちろん、BGA剥がしてチップから直接データ吸出し&書き換え、ニコイチで新品製造など、なんでもやる。
日本人が設計した筐体図面を見て思ったこと。細部まで検討されていて芸術レベルなのだが「気が利く真面目な日本人が組立て作業すること」が前提条件になってる。中国だとスマホ片手に鼻クソほじりながらでも組立てできるように設計しないと量産品質が担保できないので極端なシンプル設計になる。
「納期に間に合わないなら徹夜してでもやれ」と中国工場に指示したら次の日に作業員が大量離職して出荷できなくなりもっと状況が悪くなった話を知っているので私はオススメしない。
信頼性試験とか日本人は大好きだが今はほとんど意味を成しておらずただの儀式。半世紀前のアナログ回路全盛期のころはすべての部品が大きくバラついたし完成品での不良率が今より圧倒的に高くて意味があっただろう。そもそも家電は高価なものだったので不良率を下げることが利益に直結した。今は違う。
確かに雲の向きがおかしい。さらに言うと初期の車両は同じパネルがただ何枚も並んでいるだけでヒドかった。企画して採用まで持って行った担当者は超絶優秀だと思うけど、実際に製造した業者が意図を全く理解する気もない感じが実に中国。完成品を初めて見たときの企画担当者の落胆が目に浮かぶ。
小型ロボットアーム。この最小サイズで日本円約44万円(28,500人民元)。
先日モバイルバッテリー工場に行って社長に自分が使っているモバイルバッテリーを見せたら「このメーカー知ってるよ。廃車テスラのバッテリー使ってる」と言われた。確かに「本物」のパナ製バッテリーを大量仕入れするのには良い方法である。 twitter.com/YamamotoPENU/s…
絶対に使わないのに欲しくなるサイズ感である。一家に一台射出成型機。
残念ながら日本人エンジニアの引き合いブームは10年前にほぼ終わった感じ(ファーウェイなど超大手はまだ少し引き合いがあるかもという程度)。むしろ、過去に日本人エンジニアと仕事をして嫌な経験をした人や会社が多くて敬遠されているのが現実。 twitter.com/kyo_engineer/s…
4年ほど前に深センの展示会でニセiPhoneのデザインハウス(基板設計会社)に見せてもらったことがあるけど、当時よりクオリティが格段に上がってる。中国だとビジネスにならないだろうし、所得が低い海外向けなんだろう。国によってスマホトレンドが5年遅れとか普通らしいので。
40000着の服を2時間で棚卸し。RFIDのタグで実現。
15年前に品質保証の仕事してた時に作った重箱の隅をつつくような品質基準がいまだに運用されていることを知って罪を感じた。品質基準を増やすのは簡単だが減らすのは覚悟が必要だ。「なにかあれば自分が責任を取る」と言える人だけができる。
空港で回収したライターをQRコードスキャンでひとり一個だけ無料で貰える機械。わざわざこんな機械を導入するということは喫煙者リストを保険会社とかに売るのかな。
噂のセメント電池。小米(シャオミ)からの値下げ要求に耐えかねたサプライヤーが使ってると聞いたが、映像は初めて見た。ちなみにセメント電池は華強北(ファーチャンベー)で好評販売中。
サンプルを入手します。 それを確認して量産GOします。 量産品を確認します。 サンプルと違います。 なぜ違うのか聞きます。 サンプルは送ったからわからないと言われます。 疲れます。